Los problemas con el sustrato de acero, el procedimiento de esmaltado o ambos pueden provocar defectos enesmaltado CRCacero de calidad. Estos defectos tienen un impacto en la durabilidad, el rendimiento y la apariencia del producto terminado. A continuación se ofrece una descripción detallada de los defectos comunes:
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1. Defectos superficiales
- Poros:Cuando se cuece el producto, el gas que se ha acumulado en la capa de porcelana se expande como resultado del calor, creando poros. Se forma un punto de resorte o un punto de explosión cuando el gas escapa de la capa de porcelana fundida a alta temperatura cuando la fuerza de expansión del gas es mayor que la presión de la porcelana fundida; Las burbujas se forman cuando el gas no tiene tiempo de escapar y todavía está encerrado en la capa de porcelana. Las burbujas de borde, las burbujas de tope, las burbujas de soldadura, las burbujas de aire, las burbujas de pantalla, los puntos de resorte, los puntos de explosión, etc., son ejemplos de defectos comunes en los poros.
Causas: Alto contenido de carbono, azufre o silicio en el acero. Limpieza insuficiente del sustrato.
Impacto:Reduce la resistencia a la corrosión y el atractivo estético.
- Defectos de escamas de pescado:El acero esmaltado con frecuencia tiene defectos de escamas de pescado, que son ampollas o grietas microscópicas y asimétricas que imitan el patrón de las escamas de pescado. Estos defectos afectan la calidad superficial y la adherencia del esmalte, lo que afecta tanto a la apariencia como a la funcionalidad.
Causas:
1) Atrapamiento de hidrógeno en acero:Durante el proceso de producción del acero, los átomos de hidrógeno pueden ser absorbidos por el material. A altas temperaturas (durante la cocción de esmaltado, 800 a 900 grados), el hidrógeno se escapa del acero y forma burbujas, provocando grietas o ampollas en la capa de esmalte.
2) Mala desgasificación del acero:Una desgasificación insuficiente durante la producción de acero puede dejar hidrógeno atrapado en el material.
3) Alta Porosidad en Acero:El acero con alta porosidad o microhuecos puede actuar como bolsas para la acumulación de hidrógeno, exacerbando el defecto.
4) Composición química incorrecta: El alto contenido de carbono o azufre en el acero puede aumentar la probabilidad de problemas relacionados con el hidrógeno.
5) Preparación inadecuada de la superficie:Los contaminantes como aceite, grasa u óxido en la superficie del acero pueden atrapar hidrógeno adicional o provocar una aplicación desigual del esmalte.
Impacto:Debilita la capa de esmalte.
Prevención de defectos de escamas de pescado:
- Bajo contenido de hidrógeno del acero:Utilice materia prima de acero apto para esmaltado con un bajo contenido de hidrógeno, que normalmente se logra mediante desgasificación al vacío durante el proceso de fabricación de acero.
- Maquillaje químico gestionado: Mantener bajas cantidades de carbono, azufre y fósforo.
Normalmente, el acero con calidad para esmaltado debe tener:
Carbono (C): Menos o igual a 0.08%
Azufre (S): Menor o igual a 0.02%
- Recocido adecuado:Someta el acero a un proceso de recocido con alivio de hidrógeno para eliminar los gases atrapados.
- Preparación de la superficie: Asegúrese de que el acero esté limpio, libre de contaminantes y debidamente tratado previamente antes de esmaltarlo.
- Control del proceso de esmaltado: Utilice temperaturas y tiempos de cocción adecuados para minimizar el estrés térmico.
Laminaciones
Los defectos internos del acero conocidos como laminaciones se muestran como capas delgadas y planas o separaciones dentro del material. Las áreas débiles, la mala adherencia y las fallas durante los procesos de conformado o esmaltado son algunas de las formas en que estos defectos pueden afectar seriamente la calidad del acero esmaltado.
Causas:Malas prácticas de laminación o composición del acero no uniforme.
Causas de las laminaciones
Problemas de materias primas: Las inclusiones no metálicas, como escorias, óxidos o sulfuros, atrapadas durante el proceso de fabricación del acero, pueden provocar laminaciones; Las materias primas de mala calidad aumentan la probabilidad de inclusiones.
Proceso de laminado inadecuado: Pasar sobre defectos existentes (p. ej., huecos o inclusiones) durante el proceso de laminación en caliente o en frío puede alargar estas imperfecciones y formar laminaciones.
Segregación durante la solidificación: El enfriamiento desigual durante la fundición puede causar diferencias localizadas en la composición química, lo que genera zonas débiles que se convierten en laminaciones.
Defectos de soldadura o unión: Las soldaduras o superposiciones inadecuadas en el material pueden dar como resultado capas débiles propensas a separarse.
ThTensiones térmicas:El enfriamiento rápido o el tratamiento térmico desigual durante el recocido o la cocción pueden exacerbar las debilidades internas existentes.
Prevención de laminaciones:
Prácticas mejoradas de fabricación de acero: utilizar materias primas más limpias y técnicas de refinación avanzadas para reducir las inclusiones; Emplee desgasificación al vacío o purga con argón para eliminar los gases atrapados.
Procesos de laminación controlados: evite reducir excesivamente el material durante la laminación para evitar defectos de alargamiento; inspeccionar los productos intermedios (planchas, palanquillas) en busca de defectos antes de continuar con su procesamiento.
Tratamiento térmico adecuado: recocido uniforme y enfriamiento controlado para minimizar las tensiones térmicas.
Control de calidad: utilice métodos de prueba ultrasónicos u otros métodos de prueba no destructivos para examinar los materiales antes de darles forma o esmaltarlos.
2. Defectos del revestimiento
Fallo de adherencia:El esmalte se desprende de la superficie del acero.
Causas: Mala preparación de la superficie (aceites, óxidos o suciedad). Temperatura o tiempo de cocción inadecuado.
Arrastrándose: Zonas donde el esmalte retrocede dejando el acero expuesto.
Causas:Contaminantes como grasa o humedad. Aplicación desigual de la suspensión de esmalte.
Efecto piel de naranja:Superficie de textura irregular que se asemeja a la piel de una naranja.
Causas:Calor excesivo o viscosidad incorrecta del esmalte.
3. Defectos estructurales
Deformación o distorsión: El acero se dobla o se distorsiona durante el disparo.
Causas:Calentamiento desigual o espesor de acero no uniforme.
Agrietamiento:Grietas visibles en el esmalte.
Causas:Alto estrés térmico debido al rápido enfriamiento. Baja flexibilidad del acero.
4. Defectos de color o apariencia
Color no coincidente: Variaciones de color del esmalte entre lotes o productos.
Causas:Formulaciones de esmalte o condiciones de cocción inconsistentes.
Ampollas:Áreas hinchadas en la capa de esmalte.
Causas:Gas atrapado debajo de la capa de esmalte debido a una mala calidad del sustrato o prácticas de esmaltado.
5. Otras cuestiones
Defectos de borde: Recubrimiento deficiente o descamación cerca de los bordes.
Causas:Acabado desigual de los bordes del acero.
Puntos de corrosión:Manchas de óxido que aparecen debajo o sobre el esmalte.
Causas: Recubrimiento incompleto o mala limpieza del acero.
Finalmente, prevenir defectos
Selección de materiales: Utilice acero apto para esmaltado de alta calidad con composición química controlada (bajo contenido de carbono, azufre y silicio).
Preparación de la superficie: Asegurar una limpieza a fondo (desengrasado y decapado).
Control de Procesos: Mantenga temperaturas de cocción y técnicas de aplicación de esmalte consistentes.
Inspecciones de calidad: Inspeccione el acero en busca de laminaciones, grietas o variaciones de espesor antes del procesamiento.
Si siguen esos puntos, los fabricantes pueden evitar defectos y garantizar que el acero con calidad para esmaltado se mantenga fuerte, liso y listo para recubrimientos de alta calidad.
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